Moiin
Wax Cast
For creating residue-free burn-out molds for highly detailed jewelry.
STRAIGHT FORWARD SPECIALIST JEWELRY MATERIAL. The MOIIN Wax Cast Resin is ideal for creating residue-free burn-out molds for highly detailed jewelry using 3D printing. Due to its high wax content, the resin can be treated similarly to wax during casting and is suitable for use with phosphate-bonded and gypsum-bonded investment materials. MOIIN Wax Cast enables the efficient creation of individual designs and is also suitable for short product runs as well as series production. The finest details and impressively smooth surfaces are not a problem for this material. To achieve anything near this level of precision would take a vast amount of time with conventional methods. Our downloadable casting guide provides you with practical advice on how to use MOIIN Wax Cast to its full potential. From design and 3D printing to casting and burning out.
Sectors
- DESIGN
- JEWELRY PRODUCTION
USES
- GUSSANWENDUNGEN JEGLICHER ART
- HERSTELLUNG VON AUSBRENNBAREN OBJEKTEN/FIGUREN/MODELLEN
- ANFERTIGUNG VON SCHMUCKSTÜCKEN
Material properties
Material Properties | Value |
Biegefestigkeit | 27 MPa |
Biegemodul | 1100 MPa |
Shore D Härte | 64 |
Ascherückstand | 0,09 % |
Temperatur bei 95 Gew.-% | 285 °C |
Please visit technical data page for an up-to-date table with further product data and printer compatibilities for all MOIIN Resins.
FAQ Casting Prozess
Warum habe ich manchmal Fehlstellen am Guss?
Die Temperatur der Schmelze war zu niedrig.
Gusstemperatur erhöhen, dabei die Vorgaben der Legierungshersteller beachten.
Die Gusskanalgestaltung war nicht optimal (zu eckig, Ansätze verjüngt, Gusskanäle zu dünn).
Gusskanäle harmonisch und gleichmäßig gestalten (nicht zu eckig oder zu dünn, nicht am Gussobjekt verjüngt anstiften).
Die Objekte waren in der Küvette falsch platziert.
Auf richtige Platzierung in der Küvette achten. Voluminösere Gussobjekte werden am unteren Ende des Gussbaumes, feinstrukturiertere eher an der Spitze platziert.
Eventuell komplette Trennung von feinen und voluminöseren Objekten vornehmen und separat gießen.
Die Temperatur der Küvette war zu niedrig.
Küvette länger vorwärmen, um eine gleichmäßige Durchwärmung zu gewährleisten. Dabei sollten die Gusstemperaturen beachten werden: Feine Strukturen werden heißer gegossen, voluminösere kälter.
Die Gussanlage war nicht optimal eingestellt (z. B. zu kurze Schleuderzeit, falscher Tiegel).
Angaben des Gussanlagen- und Legierungsherstellers beachten.
Für jede Legierungsart einen eigenen Tiegel benutzen.
Warum habe ich manchmal Risse in der Einbettmasse und Grate oder Fahnen am Guss?
Die Einbettmasse ist zu weich bzw. für das Material grundsätzlich nicht geeignet.
Die Einbettmasse entsprechend des zu gießenden Materials und der dafür benötigten Vorwärmtemperatur auswählen.
Die Einbettmasse nach Herstellerangaben lagern und anwenden
(Lagertemperatur, Wasser- und Liquidzugabe, Ruhezeiten nach Einbettung beachten).
Die Gussobjekte wurden in der Küvette falsch platziert.
Auf richtige Platzierung der Gussteile in der Küvette achten (nicht zu dicht zueinander und nicht zu nah am Küvettenrand)
Die Küvette wurde zu früh oder falsch temperiert aufgesetzt.
Temperaturschritte und Haltezeiten der Einbettmasse beachten (Aufheizkurve).
Das zu gießende Objekt ist zu dick/voluminös.
Wandstärke im 3D-Design reduzieren, z. B. Hohlraum-, Gitterstrukturen und/oder Ablauflöcher gestalten.
Warum kommt es manchmal zu Blasen auf der Gussoberfläche?
Die Einbettmasse wurde nicht unter Vakuum angerührt.
Einbettmasse unter Vakuum anrühren und verarbeiten.
Optimalerweise Vakuum-Druckgussgerät verwenden.
Die Einbettmasse wurde im falschen Anmischverhältnis angerührt (zu dick/zu dünn).
Einbettmasse nach Herstellerangaben lagern und verarbeiten. Dabei auf das richtige Anmischverhältnis achten.
Warum sind feine Strukturen auf dem Gussobjekt geschlossen?
Die Einbettmasse wurde zu schnell in die Küvette eingefüllt.
Einbettmasse langsam in die Küvette einfüllen, um ein gleichmäßiges Benetzen der Oberfläche zu gewährleisten, ggf. für grazile Modellationen ein Netzmittel verwenden.
Warum sind Gasporen im Guss entstanden?
Legierungen, die ohne Schutzgas geschmolzen werden, nehmen schon beim Schmelzvorgang Gase in sich auf.
Schutzgas/Edelgas wie z. B. Argon verwenden, um eine Sauerstoffanreicherung der Legierung beim Gussvorgang zu vermeiden.
Weitere Gase werden durch den Kristallisationsvorgang beim Erhärten/Erstarren der Legierung freigesetzt und sind kaum von Lunkern zu unterscheiden.
Gussstücke nicht im Hitzezentrum der Küvette platzieren.
Speiser/verlorenen Kopf unmittelbar vor dem Gussobjekt anbringen. Im Augenblick des Festwerdens des Metalls steht damit ein Reservoir zur Verfügung, aus dem das Gussobjekt nachträglich mit flüssigem Metall versorgt wird. Lunker entstehen somit im Speiser und nicht im Gussobjekt.
Bei zu hohen Gießtemperaturen kann eine Porosität an der dicksten Stelle des Gusses sichtbar werden, die teilweise bis an die Oberfläche reicht.
Auf richtige Gusstemperaturen für die jeweilige Stärke der Gussobjekte achten (dicke Teile werden kälter, dünne Teile heißer gegossen).
Speiser und Gusskanäle wurden falsch konstruiert.
Die Anstiftung sollte immer an der dicksten Stelle des Gussobjektes erfolgen. Dabei die Länge und Dicke der Kanäle beachten (lange dünne Kanäle kühlen schneller, kurze dicke kühlen langsamer aus).
Auf sauberen Aufbau der Kanäle achten (keine Kanten, Ecken etc.).
Alte Gussreste und neue Legierungen wurden kombiniert.
Stets neue Legierung benutzen.
Warum habe ich offene oder geschlossene Lunker im Gussobjekt?
Gussteile wurden in der Küvette falsch platziert.
Gussstücke nicht im Hitzezentrum der Küvette platzieren. Voluminösere Gussobjekte werden am unteren Ende, feinstrukturiertere am oberen Teil des Gussbaumes platziert.
Gusskanäle wurden falsch gestaltet.
Länge und Dicke der Kanäle beachten (lange dünne Kanäle kühlen schneller, kurze dicke kühlen langsamer aus).
Gusskanäle und Verbindungsstellen möglichst glatt, ohne Kanten, Ecken oder untersichgehende Stellen gestalten.
Gussobjekt wurde falsch angestiftet.
Angussstifte an der dicksten Stelle der Modellation ansetzen, damit sie die Funktion des Speisers übernehmen.
Verbindungsstellen sauber verschmelzen (ohne Ecken, Kanten oder untersichtgehende Stellen).
Speiser/verlorenen Kopf unmittelbar vor dem Gussobjekt anbringen. Im Augenblick des Festwerdens des Metalls steht damit ein Reservoir zur Verfügung, aus dem das Gussobjekt nachträglich mit flüssigem Metall versorgt wird. Lunker entstehen somit im Speiser und nicht im Gussobjekt.
Empfehlung für große Gussbäume:
Das Metall fließt zuerst in den glatten, gleichmäßig dicken Hauptkanal, deshalb sollten grazile Gussteile am oberen Ende des Gussbaumes platziert werden.
Das Metall fließt mit fallendem Druck in den unteren Bereich und in die Seitenkanäle. Um Lunkerbildung zu vermeiden, sollten deshalb massive Teile im unteren Bereich des Gussbaumes angestiftet werden. Gegebenenfalls kann durch die Neigung der Seitenkanäle die Fließgeschwindigkeit der Legierung gesteuert werden (steil für die feinen Gussteile, flach für die dickeren).
Gussstück wurde nicht ausreichend nachgehärtet und gereinigt.
Eine gründliche Aushärtung und Reinigung der Gussobjekte sichert einen erfolgreichen Ausbrennprozess.
Die Metallschmelze enthielt Verunreinigungen, z. B. durch mitgewirbelte Einbettmassereste, Ascherückstände, Schlackenbildung der Legierung.
Nach dem Ausbrennen des Resins aus der Einbettmasse können beim Einschießen der Metallschmelze dünne Grate, wie Ecken und Kanten abgelöst und mitgewirbelt werden. Bei der Konstruktion und Modellation der Gusskanäle sollten untersichgehende oder fragile Bereiche vermieden werden.
Vor dem Gießen sollten, mit Hilfe von Druckluft, Ascherückstände aus der Küvette entfernt werden.
Eventuell einen Schmelzzusatz für den Metallguss benutzen, um Schlackenbildung der Legierung zu vermeiden.
Die Küvette wurde zu früh oder falsch temperiert aufgesetzt.
Temperaturschritte und Haltezeiten der Einbettmasse beachten (Aufheizkurve).
Sollte eine gipsgebundene Einbettmasse verwendet worden sein, wurde sie evtl. zu hoch erhitzt.
Bei einer Temperatur von über 750°C zersetzt sich die Einbettmasse und schädigt die Metalllegierung durch Bildung von Metallsulfiden, deshalb darf diese Temperatur bei gipsgebundenen Einbettmassen nicht überschritten werden. Grundsätzlich sollten hierzu die Herstellerangaben berücksichtigt werden. Falls höhere Aufheiztemperaturen benötigt werden, auf phosphatgebundene Einbettmassen ausweichen.
HOW 3D PRINTING CREATES NEW OPPORTUNITIES FOR YOUR BUSINESS.
The job of a jewelry maker is changing. Although craftsmanship and a sense of esthetics are irreplaceable, new digital manufacturing technologies are opening up new possibilities. Compared to traditional manual production methods, the use of high-performance 3D printers and related materials offers many benefits to jewelry designers and manufacturers. The time needed is significantly reduced. Conventional working with wax is more time-consuming than 3D construction. | Several identical objects can be printed. Important e.g. for casting errors, short runs and series production. | Complex designs that were previously not possible, become possible with 3D printing. | Cost-effective reproductions are easily realized – including changes in size, e.g. wedding rings for husbands and wives. | The customer can be involved in the development of the design from the offset. | Trying on a piece and its appraisal couldn't be easier. Design changes are quick to implement. Use MOIIN Wax Cast together with 3D printing for profitable customization and scaling of your services.
Material with additional value
Over 30% real wax content CDB technology for exceptional precision thanks to minimized over-curing Residue free burn-out: Ash content less than 0.1% Precise reproduction of the finest details and structures Print resolution: 100, 50 or 25 microns Optimal integration into work processes Also suitable for use with gypsum-bonded investment materials
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